В 80-е годы прошлого века за рубежом получила распространение технология изготовления пористо-пустотелых керамических изделий, разработанная в Италии и Испании. Патент на изготовление этих изделий был приобретен в 32 странах мира.
Поризованные керамические блоки сегодня активно используются в малоэтажном и высокоэтажном строительстве для возведения наружных и внутренних стен. Они не требуют дополнительного утепления даже при укладке в один ряд, так как обладают отличными теплоизоляционными свойствами. Благодаря пористой структуре и экологически чистому материалу керамические блоки поддерживают здоровый микроклимат в помещении.
Большинство эффективных утеплителей имеют ряд существенных недостатков. Основным из них является горючесть с выделением токсичных веществ под воздействием высоких температур. Некоторые из них имеют невысокие теплоизоляционные свойства, другие слабо противостоят «атакам» воды и агрессивных сред, обладают узким температурным интервалом применения, быстро стареют, теряют свои первоначальные свойства. Многих из перечисленных недостатков нет у изделий из поризованной керамики.
ОСОБЕННОСТИ МАТЕРИАЛА
Основным сырьем, используемым для производства керамических поризованных блоков, является глина. Этот пластический материал после обжига в печах приобретает много ценных свойств. Глина, подвергаясь воздействию высокой температуры при обжиге в печах на кирпичных заводах, полностью меняет свои свойства. Из пластической массы она становится твердым материалом, стойким даже при воздействии постоянно действующих нагрузок.
Первый этап производства поризованных блоков на кирпичных заводах заключается в приготовлении сырья. Сырьем в производстве керамических блоков кроме глины является песок и мелкие опилки. К слову, качество глины во многом определяет и качество конечной продукции — керамических поризованных блоков.
Приготовленное сырье проходит смешивание. Полученная масса формуется в вакуумном прессе, где будущим керамическим блокам придается соответствующая форма. Сформированные необожженные блоки транспортируют в сушку с целью удаления избыточной влаги из блоков. После сушки, где керамические блоки приобретают строго установленную влажность, они попадают в печь, где при температуре обжига 900—1000° С происходит выгорание опилок и формирование окончательного продукта — керамических поризованных блоков, которые благодаря наличию микропор с воздухом приобретают свои уникальные теплоизоляционные свойства.
ТЕПЛОПРОВОДНОСТЬ И ЗВУКОИЗОЛЯЦИЯ
Поризованные керамические блоки характеризуются значительной тепловой инертностью — интервалом времени, за который крайнее значение температуры с наружной стены здания переходит на внутреннюю сторону, причем с ощутимым смягчением. Тепловая инертность керамических блоков позволяет проектировщикам жилых зданий и строителям вернуться к их «извечной мечте» — однослойной стене, толщиной в 2,5 кирпича, без утеплителя, с запасом соответствующей высоким требованиям современной теплотехники. Однослойные стены из керамических блоков просты в возведении и менее всего подвержены повреждениям. По части долговечности и экономичности им нет равных, если при рассмотрении экономичности принимать во внимание не только расходы на строительство, но и эксплутационные и ремонтные расходы.
Еще один важный фактор: тепловая инертность блока в сочетании с возможностями керамики аккумулировать и отдавать тепло обеспечивает тепловой и воздушный баланс. То есть в помещение всегда поступает свежий воздух, но затраты на его нагрев зимой минимальны. Обратная ситуация летом: стены из керамического блока сохранят прохладу. Перечисленные преимущества в совокупности делают сооружения из керамических блоков очень экономичными в эксплуатации.
Несообщающиеся ячейки черепка керамического блока образуют ряд приглушенных камер, что увеличивает звукоизоляционные характеристики. Звукопоглощение материала составляет минимум 51 Дб (45 Дб для перегородочного блока).
ПРОЧНОСТЬ
Коэффициент теплопроводности — это величина, находящаяся в отношениях обратной зависимости со второй физической величиной, определяющей качество строительного материала — с прочностью. Иными словами, чем лучше показатель теплопроводности, тем хуже прочность на сжатие. Материалы, предлагаемые сегодня строительным рынком, заявляют достаточно низкий показатель теплопроводности. Одним из главных преимуществ керамического блока является сбалансированное сочетание низкой теплопроводности и высокой прочности. Чем это объяснимо? В первую очередь, высоким качеством используемых глин, а также оптимальным соотношением ингредиентов, применением современного немецкого оборудования.
ЭКОЛОГИЧНОСТЬ И ВЕНТИЛЯЦИЯ
Ни для кого не секрет, что керамика является экологически чистым продуктом и имеет капиллярную структуру, обеспечивающую оптимальный влагообмен и позволяющую стене «дышать». Поры керамического блока усиливают этот эффект. Стена из такого материала выполняет функцию естественного кондиционера; вбирая избыток влаги и отдавая влагу при ее недостатке, поддерживая температурно-влажностный баланса в жилом помещении на благоприятном для человека уровне. Поверхность стены из керамоблоков остается сухой в любое время года. Сама структура керамики сводит вероятность образования грибка и плесени к нулю.
КЛАДКА
При возведении здания степень сложности технологии кладки имеет особое значение. Ясное дело, что от этого показателя зависят и трудозатраты. К примеру, кладка кирпича требует особого мастерства профессионального каменщика, чьи услуги, кстати, стоят немало. Между тем самый крупный керамический блок заменяет 15 кирпичей обычного формата. При этом блок, благодаря высокой пустотности, остается легким по весу и простым в технологии кладки. Это позволяет увеличить темпы кладки в несколько раз. Опытные каменщики утверждают, что средняя норма кладки составляет 4,5 м3 на человека за смену. А это позволяет сократить сроки строительства в 3–5 раз. К тому же малый вес стеновых конструкций из высокопустотных блоков снижает нагрузку на фундамент, вследствие чего их исполнение может быть упрощено, а средства сэкономлены примерно на 40%.
Ложковые стороны блока выполнены в особой ребристой форме, образуя пазо-гребневый стык, так что кладочный раствор в вертикальных швах не требуется. Кроме того, благодаря крупноформатности блока и отсутствию стыковых швов можно сократить расход раствора в 3–4 раза.
Пазо-гребневый стык был с особой тщательностью проверен на теплопроводность. Испытания подтвердили заявленный коэффициент и в вертикальном шве. Продуваемость вертикального шва исключается при условии оштукатуривания или облицовки стены с внешней и внутренней стороны.
К тому же шероховатая и специально рифленая поверхность блока позволяет легко, быстро и экономично наносить штукатурку и обеспечивает надежное сцепление: на 1 м2 идет в 1,5–1,7 раза меньше штукатурки, чем на стену из обычного кирпича.
Высокая пустотность керамического блока в 40–50% не ограничивает применение креплений ни с внутренней, ни с внешней стороны стены. Испытания показали, что усилие на вырывание дюбеля составляет 2,35 КН (для сравнения: пенобетон держит 0,35 КН). Керамоблоки позволяют использовать любую конструкцию фасада, в том числе и вентилируемого.
